小規模食品加工工場(山口県)の生産管理業務、工数管理業務の効率化 事例紹介

小規模食品加工工場(山口県)の生産管理業務、工数管理業務の効率化

業種 小規模食品加工工場(山口県)
エリア 山口県
対応前の状況 ・日々の生産管理はエクセル入力
・不具合品や廃棄品の処理は現場処理及び帳票管理
・作業者には朝礼時に口頭にて生産指示
・工数管理・人員配置はエクセル及び現場ホワイトボードにて管理
クライアントの要望 ・生産管理をシステム化し作業効率を良くしたい
・不具合品を生産管理システムに反映し歩留り管理を明確化したい
・作業者が一目で分かるような生産管理板を配置したい
・システムを利用し工数管理・人員配置を最適化したい
提案までの過程 ・生産管理は原材料の在庫や注文数を把握することで最適な生産数の割り出しができる
・不具合品の帳票管理は紛失や記入漏れの可能性が危惧されるため、システムへの反映が好ましく思われる
・朝礼等で集まる場所に表示モニターを設置することで従業員全員が生産数を把握できる
・工数管理システムを開発し、生産管理システムと連動し総合システムとして一元管理
提案内容 ・生産管理システムを開発し、原材料の管理、半製品の管理を明確化し最適な生産数を算出
・不具合品の処理を生産管理システムに反映し歩留り管理に寄与
・生産管理システムから目標生産数を出力し、進捗状況を液晶モニターにて常時確認できる様にする
・勤怠管理はシステムに移行し一元管理とする
・管理責任者が行っている間接業務を分析。効率化可能なもの、不要なものを選定し最適化
クライアントの声 ・生産管理が容易になり、作り過ぎや余剰在庫の削減になった
・不具合品を正確に把握できるようになった為、歩留りの明確化に繋がった
・従業員全員が現在の状況を把握できるようになった為、工場全体の士気が向上した
・工数管理システムを利用することで手待ち状態を把握し分析。結果、人件費を削減できた

山口県の食品加工工場の生産管理業務及び工数管理業務について効率化改善させて頂きました。
5Sが行き届いた職場で、衛生管理を徹底されておりとても綺麗な職場でした。
生産指示は管理者が口頭で当日の生産数を指示している為、後方の作業者に伝わっていない可能性が危惧されました。
設備不具合や人員配置などの連絡は現場ホワイトボードでの連絡の為、時間ロスが発生し、生産開始まで時間を要している様でした。

改善の結果、朝礼時間の削減、及び従業員全員が目標生産数の把握できるようになりました。
また、不具合品の管理を徹底する事で一貫歩留りの向上。
工数管理を最適化する事で人件費の削減に繋がりました。

エクセル手入力による生産管理、口頭のみでの生産指示、人員配置はホワイトボード 対応前の状況

生産管理

日々の生産数を管理責任者が在庫及び注文数からエクセル手入力で算出しておりました。
突発的な設備不具合等で当日の目標が達成できず、リカバリー生産数の算出に時間を要しておられました。

原材料管理

原材料はエクセル管理で生産管理と連動されておりました。月毎のシートで管理している為、
月末に新しいシートの作成及び入力作業と重複作業が散見されました。

不具合品管理

不具合品や廃棄品は現場処理及び帳票管理の為、記入漏れや帳票の紛失が危惧されました。
また、帳票をファイルで保管していた為、過去履歴を探すのに手間が掛かっている様でした。

工数管理・人員配置

工数管理や人員配置を管理者責任者がエクセル及びホワイトボードで管理している為、
作業者が当日の持ち場を管理者に確認するという状況が見られました。
また、工程によっては手待ち状態の作業者がいて作業効率にムダが発生しておりました。

生産管理システム、工数管理システムによる生産管理と工数管理の効率化び間接業務の削減 クライアントの要望

生産管理の効率化

生産管理業務を簡素化し業務時間を削減したいとのことでした。
日々の生産数をシステムで自動計算することで業務効率化を図ります。
また生産数の変更やリカバリー対応時の生産数算出の際に最小限の入力で行えるようにシステムを構築致します。

原材料の把握

原材料を明確化しエクセル入力やシート作成の手間を省きたい。
原材料管理をシステム化する事で生産管理と連動し重複作業を削減致します。
原材料から製造可能数の算出や在庫管理等に役立てる事が可能になります。

不具合品の見える化

現状は現場にて帳票管理の為、ペーパーレス化及びシステムへ反映し見える化をしたい。
エクセル入力、帳票管理を廃止。システムへ入力する事で生産管理へ反映致します。
過去分はデータベースヘ移行し何時でも検索可能な状態に。
また不具合品管理から歩留り管理も容易になります。

最適な人員配置

作業者の手待ち状態を無くす為、工数管理をシステム化したい。
工数管理及び人員配置をシステムで管理する事で最適な工数を割り出す事が可能になります。
生産管理システムと連動し必要最低工数の算出や生産性向上に繋げる事ができます。

生産管理・廃棄品管理・工数管理を基幹システムで一元管理 提案内容

使用システム・言語

・VisualStudio(VB.NET)

提案内容の詳細

基幹システムをVB.NETで開発

①生産管理
原材料や注文数等を管理し生産数量を自動算出できるように構築。
目標生産数を設定し稼働日数及び稼働時間より日々の生産数を自動算出できるように。
イレギュラーによる生産数リカバリーも容易に対応できるように。

②原材料管理
製品毎の原材料を管理できるよう構築。
原材料の消費期限の設定項目を追加。
生産管理システムと連動し自動払い出しを実現。

③不具合品管理
不具合品や廃棄品が発生した場合はシステムへの入力を徹底できるように現場に
入力用PCを設置。
生産管理システムへ反映。歩留り管理を明確化し分析可能な様式へ出力。

④工数管理
あらかじめ工数を設定し、生産数量から最適な人員工数を算出できるように構築。
生産性を確認できるように構築し、一人当たりの生産性向上を図ります。

休憩室及び現場の朝礼箇所に生産計画表示用モニターを設置し見える化

①日々の生産計画及び目標数を表示。
②現在の生産進捗状況を表示。
③人員配置スケジュールを表示。

基幹システムによる生産管理・工数管理の効率化 クライアントの声

生産管理業務の効率化

エクセルへの重複手入力作業が無くなった為、生産管理業務時間の削減になった。
目標生産数を設定する事により自動で生産数を調整できる為、残業時間の削減になった。
突発的な設備不具合によるリカバリー対応も容易になった為、生産数の平準化が可能になった。

原材料管理による在庫切れのリスク軽減

原材料を把握する事ができ在庫切れのリスクが軽減できた。
生産可能数を算出できる事が可能になり、突発的な生産量増減の対応が容易になった。

不具合品管理による一貫歩留り向上

不具合品や廃棄品をシステムへ反映することにより歩留り管理が容易になった。
歩留り管理が容易になり分析する事で一貫歩留りが3%向上した。

工数管理で人件費削減

最適な工数を割り出す事が可能になった為、作業者の手待ち状態を削減できた。
必要最低工数で稼働が可能になった為、人件費の削減に繋がった。

表示モニターで士気向上

休憩室や現場で目標生産数や現在の進捗状況が確認でき、作業者の士気が向上した。
作業者の担当設備が一目で分かる様になり、連絡漏れの防止に繋がった。

まとめ

大規模な生産管理システムではなく、現在のシステム管理を簡素化及び工数管理を最適化し効率化したいとの事でしたので、簡易的な生産管理システムと工数管理システムを備えた基幹システムを構築させて頂きました。
将来的には製造ラインの増設も視野に入れているとの事で、設備と連動したシステムを導入したいと仰っておられました。
その際には設備と連動した総合システムを提案させて頂きたいと思っております。